在經(jīng)濟全球化不斷深化的今天,特別是在當下疫情影響,供應(yīng)鏈體系相對脆弱的時期,采購商需要與供應(yīng)商之間建立起牢固的伙伴關(guān)系,共同加強對質(zhì)量的控制,建立互利共贏的合作關(guān)系。但是,許多企業(yè)質(zhì)量管理還只停留在圍堵層面,沒有積極主動的預(yù)防和風險控制手段,導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量問題持續(xù)發(fā)生,造成頻繁的退貨和返工,直接影響了產(chǎn)品和企業(yè)的市場聲譽,在很大程度上浪費了質(zhì)量管理資源,推遲了訂單的交付,沒有達到預(yù)期的在質(zhì)量控制目的。
某客戶是美國芝加哥潮牌手表品牌商,一直依賴于供應(yīng)商的出貨檢驗來控制產(chǎn)品質(zhì)量,今年上半年,突然發(fā)現(xiàn)顧客的退貨率和顧客的投訴率明顯上升,通過對退回的產(chǎn)品進行分析,發(fā)現(xiàn)這些被退回來的產(chǎn)品實質(zhì)上是一年前生產(chǎn)的,當時由于預(yù)期產(chǎn)品會熱賣,訂單交期要求緊,第三方抽樣驗貨發(fā)現(xiàn)問題時已經(jīng)來不及重新生產(chǎn),只能采用特采放行的方式進行交付,但是, 存在的質(zhì)量問題一定會在最終客戶端凸顯出來,這時,退貨、返工所加起來的費用遠遠超過了檢驗費用,造成了極大的損失。
進一步的原因分析發(fā)現(xiàn),當時,工廠生產(chǎn)線的產(chǎn)品直通率不到80%, 換句話說,就是產(chǎn)品下線的時候,100個產(chǎn)品里面 ,至少有20個產(chǎn)品時不合格的, 而這20個產(chǎn)品只能通過維修再上線,再測試,最后還是當成合格的成品來滿足客戶的訂單,而這些信息,客戶是不知道的,而抽樣檢驗,對某個不合格批次,至少有5%的誤判率是無法避免的,這進一步增加了客戶的風險。
這其中的關(guān)鍵,是質(zhì)量管理的意識停留在控制和事后圍堵的層面,沒有按照質(zhì)量的形成過往前進行積極主動的預(yù)防。
許多品牌商對供應(yīng)商的產(chǎn)品質(zhì)量管理大多數(shù)時候都是被動的,企業(yè)的質(zhì)量管理人員還抱著“質(zhì)量是檢驗出來的”這種的思想,毋庸置疑,檢驗是質(zhì)量管理的一個重要組成部分,但不是質(zhì)量管理的全部,事后管理能幫助篩選出好的產(chǎn)品,但是如果沒有嚴格及時的矯正預(yù)防措施管理,事后檢驗對如何制造出好的產(chǎn)品是沒有幫助的,相反,還會給前端生產(chǎn)作業(yè)人員造成嚴重的依賴:反正后面有抽檢,有全檢,有問題一定會查出來的,最后檢驗成為了質(zhì)量形成過程的“核心”部門,原來建立的質(zhì)量控制體系成為了一個沒有作用的“空架子”。
品牌方又應(yīng)該怎么去做,才能擺脫這種事后諸葛亮的尷尬境地呢?
解決質(zhì)量管理問題的辦法是對供應(yīng)商施行生產(chǎn)跟單。包公驗貨生產(chǎn)跟單服務(wù),從生產(chǎn)到交付全程跟蹤,跟客戶保持并密切溝通,提高客戶對生產(chǎn)現(xiàn)場的掌握程度,及時根據(jù)計劃和質(zhì)量的波動狀況進行調(diào)整,同時,通過客戶、工廠以及我們工程師組團隊的共同努力,實現(xiàn)有效的知識共享,建立一個有效的發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、不斷改善的良性循環(huán),協(xié)助客戶對質(zhì)量進行持續(xù)的改善,確保高質(zhì)量產(chǎn)品的及時交付。
(來源:供應(yīng)鏈品控小包)
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